علف کش 
علف کش به ماده شیمیایی اطلاق می شود که به منظور از بین بردن علفهای هرز مورد استفاده قرار می گیرد . نحوه استفاده از یک علف کش بستگی به نوع علف هرز دارد. بدین معنی که برای از بین بردن علفهای هرز گاهی لازم است که علف کش بر روی برگ گیاه اسپری شود و گاهی این علف کش در خاک و یا در کنار ریشه گیاه مورد استفاده قرار می گیرد .
به طور کلی سالانه میلیونها لیتر علفکش در سراسر جهان مورد استفاده قرار میگیرد و از انجا که هر ماده شیمیایی میتواند آثار زیانباری بر محیط زیست و خاک هر منطقه داشته باشد و حتی باعث تغییر عادات جانوران آن منطقه شود علف کش ها نیز از این قاعده مستثنی نیستند اما گاهی استفاده از علف کش ها امری اجتناب ناپذیر می نماید .
به طور بسیار کلی می توان علف کش ها را به دو دسته کلی تقسیم بندی کرد. گروهی که برای از بین بردن نوع خاصی از علف هرز مورد استفاده قرار می گیرد و گروهی که برای از بین بردن همه علفها هرز استفاده میشود .
البته در تقسیم بندی علف کش ها ساختار و طبقه بندی های دیگری نیز وجود دارد که در زیر به اختصار به برخی از آنها اشاره می کنیم .
برخی از علف کش ها مستقیما روی گیاه استفاده می شود و برخی از انواع علف کش نیز صرفا برای استفاده در خاک می باشند.
مدت زمان ماندگاری آثار علف کش در خاک در گونه های مختلف ، متفاوت است. برخی از انواع علف کش پس از پاشش در خاک تا چند دوره کشت در خاک تاثیر داشته و باعث از بین رفتن علفهای هرز میشود و برخی تنها قابل استفاده در یک دوره کشت می باشند .
زمان استفاده از علفکش ها نیز در انواع گوناگون آن متفاوت است. برخی از انواع علف کش قبل از شخم زمین مورد استفاده قرا میگیرند . برخی دیگر از علفکش ها قبل از کاشت گیاه و برخی دیگر قبل از سبز شدن گیاه مورد مصرف قرار می گیرد.
همچنین روش‌ به‌ کار بردن علف‌کش در خاک نیز متفاوت است بطوریکه علف‌ کش‌ مورد استفاده در خاک را می توان در سطح خاک پاشید و یا آنرا با خاک مخلوط کرد یا به‌ صورت لایه‌اى در زیر خاک و یا به‌ صورت تزریق در خاک استفاده کرد.
مسیر حرکت علف‌کش در گیاهان و مکانیسمى که علف هرز توسط آن از بین مى‌رود، معیار دیگری براى طبقه بندی می باشد. برخی از علف کش ها از طریق آوندهاى آبکش و برخی دیگر از طریق آوندهاى چوبی و برخی از طریق تماس یعنی بدون انتقال ، بر روی علف هرز تاثیر می گذارند .
فرمولاسیون و شکل ظاهری علف کش نیز یکی دیگر از معیارهای طبقه بندی می باشد . علاوه بر این نحوه استفاده و بکارگیری علف کش نیز میتواند عاملی برای طبقه بندی باشد. برخی از انواع علف کش از طریق اسپری کردن بر گیاه تاثیر میگذارد ، برخی بصورت مایع و محلول در آب می باشند و برخی از اقلام علف کش نیز بصورت پودری و یا گرانوله می باشند.

مخازن پلی اتیلن

مخزن سمپاش

مخازن پلی اتیلن

مخزن سمپاش 

حدود یک سوم محصولات کشاورزی اعم از باغی و زراعی در مراحل مختلف کاشت و داشت ، توسط آفات از بین میروند لذا استفاده از آفت کش علیرغم نکات منفی ، کاربردی ترین روش برای مبارزه با آفات در این مراحل می باشد .
به طور کلی آفت کش به دسته ای از مواد شیمیایی گفته می شود که به منظور از بین بردن و یا کنترل آفتهای گیاهی نظیر حشرات، علفهای هرز، قارچهای زیان آور و ... استفاده می شود.
طبقه‎بندي آفت كش ها
آفت كش ها بر اساس مواد شيميايي و ترکیبات موجود آن تقسیم بندی می شوند .
آفت کش های كلره 
این گروه از آفت کش ها که مبارزه علیه طیف وسیعی از آفات را به عهده دارند مدت زمان ماندگاری و پایداری زیادی در محیط دارند .
آفت کش های فسفره 
این گروه از آفت کش ها در مقایسه با آفت کش های کلره ماندگاری کمتری دارند و در ترکیبات آنها مولکولهای حاوی فسفر وجود دارد . قدمت کشف این نوع از آفت کش ها به دوران جنگ جهانی دوم بر میگردد.
آفت کش های كاربامات‎
اين گروه از آفت کش ها از نظر مكانيسم عمل بر روي آفات شبيه آفت کش های فسفره هستند.
آفت کش های پايروتروئيد 
این گروه از آفت کش ها بیشترین کاربرد را در کنترل حشرات خانگی و آفات کشاورزی دارد 
آفت کشهای جديد
علاوه بر چهار گروهی که ذکر شد ، در حال حاضر گونه های دیگری از آفت کش ها در بازار موجود می باشد که مکانیسم و نحوه عمل هر یک با دیگری کاملا متفاوت است. 
ویژگیهای یک آفت کش مناسب
آفت کش موثر باید به همان اندازه که روي آفت هدف تاثیر کافی دارد ، بر روي محصول سمپاشی شده باید بی تاثیر باشد و همچنین بر روي حشرات مفید، اثر سوء نداشته باشد. همچنین یک آفت کش مناسب باید از قیمت متعادلی برخوردار باشد تا استفاده از آفت کش از نظر اقتصادي مقرون به صرفه باشد. از طرف دیگر یک آفت کش ایده ال نباید در محصول نهایی طعم یا بوی نامطبوع و خاصی ایجاد کند و همچنین باید برای انسان و دام بی خطر بوده و درجه سمیت آن تحت شرایط محیطی و جوی مختلف ، تغییر نکند.
همچنین یک آفت کش ایده آل در محیط قلیایی و اسیدی نباید ، سریعا تجزیه شود و در زنجیره غذایی و به طور کلی در سیستم کشاورزی و غیر آن ، اختلالی ایجاد نکند .
هر آفت کش و به طور کلی ، سموم کشاورزی دارای سه نوع نام می باشند .
نام عمومی آفت کش که عموما این نام توسط شرکت تولید کننده آن انتخاب می شود و بعد از تایید موسسات متولی استاندارد ، ثبت می شود که بر اساس این نام عمومی ، مصرف کننده ، هیچ اطلاعاتی درباره ساختار شیمیایی آن آفت کش نخواهد داشت .
نام دیگر یک آفت کش ، نام تجاری آن می باشد که در واقع نام تجاری ، همان فرمولاسیون آفت کش می باشد . از آنجا که آفت کشها با فرمولاسیونهای مختلفی وجود دارد ، بنابراین تنوع نام آفت کشها زیاد می باشد . بر روی بسته بندی آفت کشها معمولا حرف اول نام تجاری با حروف بزرگ نوشته می شود .
نام شیمیایی آفت کش نیز بر اساس قوانین بین المللی انتخاب و ثبت می شود که با آگاهی از نام شیمیایی آفت کش ، به ساختار شیمیایی آن پی خوهیم برد.
عبارت فرمولاسیون در سموم کشاورزی
تغییراتی که بر روی سموم کشاورزی و آفت کشها صورت می گیرد تا باعث بهبود میزان تاثیر و شرایط نگهداری آن شود در اصطلاح فرمولاسیون نام دارد .
در فرمولاسیون ، ترکیبات شیمیایی سموم با مواد غیر سمی که با یکدیگر سازگاری فیزیکی و شیمیایی دارند ترکیب می شوند .
ترکیبات غیر سمی بکار رفته در فرمولاسیون قرار است که میزان تاثیرات آفت کش یا هر سم شیمیایی را افزایش داده و باعث افزایش حلالیت آفت کش در آب گردد . همچنین از دیگر وظایف این مواد بکار رفته در فرمولاسیون آفت کش میتوان به تاثیر آن بر کاهش تبخیر و باد بردگی سم اشاره کرد . کمک به نفوذ سم و افزایش میزان چسبندگی و پخش شوندگی آفت کش ، از دیگر موارد کاربرد این مواد در فرمولاسیون آفت کش می باشد .

مخزن سمپاش

مخازن پلی اتیلن

مخازن پلی اتیلن 
گسترش روز افزون جمعیت در کشورها ، روز به روز تامین نیاز آب شرب این جمعیت را به معضلی بزرگ تبدیل کرده است بطوریکه این روزها آب شیرین و تامین و نگهداری آن به مقوله ای استراتژیک تبدیل شده است . بنابراین به منظور تامین و نگهداری آب شرب و بهداشتی تولید و تهیه مخازن ذخیره آب ضروری می باشد. امروز مخازن ذخیره آب در انواع مختلفی همچون مخازن پلی اتیلن ، مخازن فلزی ، مخازن PVCتولید می شوند که هر کدام از این مخازن ذخیره آب به فراخور نوع مصرف و مدت زمان نگهداری میتواند در شرایط مختلف بکار رود .
از آنجا که تولید مخازن پلی اتیلن نسبت به سایر مخازن ذخیره آب کم هزینه تر است و نسبت به سایر مخازن ذخیره آب من جمله مخازن فلزی و مخازن کامپوزیت عمر طولانی تری دارند . همچنین مخازن پلی اتیلن سبک وزن تر نسبت به سایر مخازن ذخیره آب بوده و بالطبع قابلیت جابجایی آسانتری خواهد داشت.
یکی دیگر از مزایای تولید مخازن پلی اتیلن نسبت به سایر مخازن ذخیره آب ، سادگی و یکپارچگی عملیات تولید مخازن پلی اتیلن و تنظیم ضخامت مخازن با کم یا زیاد کردن مواد اولیه پلی اتیلنی می باشد.
همچنین مخازن پلی اتیلن نسبت به سایر انواع مخازن ذخیره آب ، مقاومت بیشتری در برابر خوردگی داشته و مسائلی همچون زنگ زدگی در استفاده از مخازن پلی اتیلن وجود نخواهد داشت.

دستگاه دربند 
در خط تولید صنایع غذایی ، پس از مرحله پرکردن محصولات ،مرحله دربندی می باشد که توسط دستگاه دربند صورت می گیرد . در صورت عدم دربندی مناسب امکان فاسد شدن مواد غذایی وجود دارد.
دستگاه دربند
دستگاه دربند یکی از ارکان اصلی در صنعت بسته بندی ، به ویژه بسته بندی مواد غذایی می باشد . دستگاه دربند یا دستگاه سیل کن در مدلهای متنوع با سایز و اشکال و گونه های مختلف تولید می گردند .
اصلی ترین موارد استفاده دستگاه دربند ، دستگاه دربند مخصوص ظروف گرد و دستگاه دربند مخصوص ظروف کتابی می باشد.
همچنین به لحاظ ساختار و عملکرد انواع دستگاه دربند شامل دستگاه دربند تمام اتومات ، دستگاه دربند نیمه اتوماتیک ، دستگاه دربند دستی و دستگاه دربند و درب گذار اتوماتیک می باشد .
دستگاه در بند تمام اتومات
دستگاه در بند تمام اتومات قابلیت گذاشتن درب و بستن درب روی ظروف گرد و کتابی را به طور کاملا اتوماتیک دارد، به طوری که داخـل سورتر درب ریخته می شود و توسط شـوت به صـورت یکنواخت و منظم به روی ظــرف هـدایت میشود و به وسیله سنسور چشمی که بر روی شوت تعبیه شده است فـرمان کارکـرد و عملکرد سورتر انجام می گیرد.
دستگاه دربند نیمه اتومات
دستگاه دربند نیمه اتومات شامل یک نوار نقاله می باشد که در امتداد دستگاه پرکن قرار می گیرد. عملکرد دستگاه دربند نیمه اتومات به گونه ای میباشد که باید در ابتدا درب روی بطری قرار بگیرد برای اینکه بطری به سمت هد حرکت کرده و عملیات دربندی انجام شود باید ظروف بر روی نوار نقاله گذاشته شود.

ماشین آلات صنایع غذایی

دستگاه پرده هوا چیست
دستگاه پرده هوا با دمیدن هوا با سرعت زیاد عمل میکند و به منظور تفکیک دو فضا از یکدیگر و ممانعت از ورود گرد و غبار ، حشرات و دیگر آلاینده ها ، نصب می شود .
در واقع دستگاه پرده هوا با به وجود آوردن یک پرده هوای فشرده نامرئی در قسمت فوقانی دربهای ورودی ساختمانها ، علاوه بر اینکه مانع از ورود گرد و خاک و حشرات به داخل می شود ، از اتلاف انرژی نیز جلوگیری می نماید .
از مهمترین کارکردهای دستگاه پرده هوا می توان به موارد زیر اشاره نمود :
دستگاه پرده هوا به منظور ممانعت از ورود گرد و خاک و حشرات ، بوی نامطبوع و سایر آلودگیها در ورودی ساختمانها نصب می شود. همچنین در مکانهایی که به علت تردد زیاد و یا سایر عوامل ، درب ورودی باید باز باشد ، وجود دستگاه پرده هوا میتواند در تامین این خواسته ، موثر باشد .
با توجه به مقوله مهم انرژی و اتلاف انرژی ، بکار بردن دستگاه پرده هوا در جلوگیری از هدر رفت و اتلاف انرژی ، نقش قابل توجهی را ایفا می نماید.
دستگاه پرده هوا عموما در مدلهای اداری و صنعتی در بازار ارایه میگردد که مدلهای اداری آن به لحاظ ظاهری زیبا تر و در حجم و اندازه های کوچکتری نسبت به دستگاه پرده هوا صنعتی تولید می گردد.
یکی از موارد مهم در نصب دستگاه پرده هوا ، عدم نصب آن در مکانهایی که امکان ورود آب به داخل دستگاه وجود دارد می باشد .
وجود گرد و غبار زیاد نیز می تواند موجب اختلال در حرکت پروانه های دستگاه پرده هوا شده که این موضوع گاها می تواند باعث سوختن یا نیمسوز شدن موتور دستگاه گردد.
همچنین دستگاه پرده هوا ، عامل مهمی در کنترل بو و عدم انتشار آن به داخل می باشد .

ماشین آلات صنایع غذایی

دستگاه بسته بندی توزین دار
امروزه در صنعت بسته بندی ، دستگاه بسته بندی توزین دار یکی از پرکاربرد ترین دستگاه های بسته بندی می باشد که به دو گروه دستگاه بسته بندی توزین دار افقی و دستگاه بسته بندی توزین دار عمودیتقسیم می شوند .
عموما دستگاه بسته بندی توزین دار یا دستگاههای پر کن ، کاملا اتوماتیک بوده که به منظور پر کردن و بسته بندی محصولات مختلف بر اساس فاکتور های وزن و حجم ، عمل می کند .
در دستگاه بسته بندی توزین دار با تعویض هد دستگاه ، می توان محصولات مختلف در اشکال و اوزان متفاوت را بسته بندی نمود .
در بین انواع دستگاه بسته بندی توزین دار ، دستگاه دو توزین و دستگاه چهار توزین از پرکاربرد ترینها می باشد که میتواند در صنایع مختلف و برای بسته بندی محصولات گوناگون از جمله مواد غذایی مختلف ، انواع مواد پودری و ... مورد استفاده قرار گیرد.
دستگاه بسته بندی توزین دار مجهز به ترازو و چشم الکترونیکی دقیق و سیستم پی ال سی به منظور کنترل دقیق کلیه مراحل بسته بندی می باشد .
همچنین در دستگاه بسته بندی توزین دار کاسه هایی به منظور وزن کشی مواد وجود دارد که این کاسه یا کاپه ها از دقت بسیار بالایی در توزین برخوردار هستند .
بر روی دستگاه بسته بندی توزین دار ، سیستمهای جانبی دیگری نیز قابل نصب می باشد . از جمله این تجهیزات می توان به دستگاه تاریخزن ، سیستم غبار گیر ، سیستم تزریق گاز ازت و ... اشاره نمود.

ماشین آلات صنایع غذایی 

دستگاه بسته بندی خشکبار 
فرایند بسته بندی و بوجاری در خط بسته بندی حبوبات و خشکبار بر پایه جداسازی ذرات خارجی و نا خالصی ها از خشکبار و حبوبات است . به این منظور در دستگاه بسته بندی خشکبار و حبوبات دستگاههای متعددی من جمله دستگاه شن گیر و دستگاه بوجاری و انواع الواتور وجود دارد .
کلیه متعلقات موجود در دستگاه بسته بندی خشکبار و حبوبات ، وظیفه بوجاری و پاکسازی را به عهده دارند که بسته به نوع حبوبات یا خشکبار مورد نظر ، دارای ظرفیت و اندازه های متفاوتی می باشند و الواتورها دردستگاه بسته بندی خشکبار و حبوبات ، وظیفه انتقال مواد به داخل بسته ها را به عهده دارند .
دستگاه بوجاری در خط بسته بندی خشکبار و حبوبات به الکهای پنوماتیک ( بادی ) و لرزانی گفته می شود که ضمن عملیات بوجاری ، کلیه گرد و خاک موجود در سطح مواد را نیز می زدایند.
انواع دستگاه بوجاری یا همان الکها به صورت موازی و با فواصل مشخصی در دستگاه بسته بندی خشکبار ، بر روی هم سوار شده اند که بر اثر لرزش آنها ، سنگ ریزه ها ،گرد و خاک و کاه و کلش موجود در خشکبار و حبوبات را جدا می کنند.
تعداد این الک ها در دستگاه بسته بندی خشکبار معمولا سه عدد و با ظرفیتهای مختلفی می باشد که بر اساس اندازه و میزان یکنواختی محصول انتخاب می گردند.
نحوه کار بوجاری و پاک کردن در دستگاه بسته بندی خشکبار و حبوبات به این نحو است که ابتدا دانه های درشت و کلوخه و سنگ از محصول جدا شده و در الک بعدی دانه های خرد شده و شکسته محصول از آن جدا می شود و نهایتا در الک سوم ذرات بسیار ریزتر ، از محصول زدوده می شود.

ماشین آلات صنایع غذایی 

دستگاه بسته بندی حجمی
دستگاه بسته بندی حجمی ، به منظور بسته بندی انواع مواد گرانولی که دارای ذرات همگن و هم اندازه می باشد مانند انواع حبوبات و خشکبار ، انواع مواد پودری و ... طراحی و مورد استفاده قرار می گیرد.
دستگاه بسته بندی حجمی ، مانند سایر دستگاههای بسته بندی دارای سیستم توزین بوده که به روش پیمانه کردن مواد ، وزن هر بسته تعیین می گردد.
در دستگاه بسته بندی حجمی ، طول بسته بندی در پوشش های بسته بندی شفاف ، قابل تنظیم بوده و عرض بسته نیز با تعویض لوله و یقه امکان پذیر می باشد.
یکی از مزایای دستگاه بسته بندی حجمی ، عملکرد ساده و سرعت مناسب آن است که کار کردن با این دستگاه را برای هر کاربری ، حتی اپراتورهای با اطلاعات فنی کم ، امکان پذیر نموده است.
نحوه عملکرد دستگاه بسته بندی حجمی به این گونه است که در این دستگاه بالابرهایی وجود دارد که توسط آنها ، مواد به درون مخزنی انتقال می یابد .سپس از درون این مخزن ، مواد توسط پیمانه هایی با اندازه و وزن مشخص پر و به داخل بسته ، منتقل می گردند .
یکی دیگر از مزایای دستگاه بسته بندی حجمی ، قیمت تمام شده و هزینه کمتر آن نسبت به سایر دستگاههای بسته بندی می باشد .
دستگاه بسته بندی حجمی در کنار مزایای قابل توجهی که دارد ، دارای معایبی نیز می باشد که از جمله آنها میتوان به عدم مناسب بودن این دستگاه برای بسته بندی خشکبار، قند و مواد شکننده و درصد بالای خطا در بسته های زیر 200 گرم اشاره نمود.

از جمله تجهیزات جانبی قابل نصب بر روی دستگاه بسته بندی حجمی میتوان به انواع تاریخزن ، سیستم تزریق گاز ازت ، سیستم غبار گیر و انواع ماشین دوخت اشاره نمود.

ماشین آلات صنایع غذایی

دستگاه بسته بندی ساشه
چنانچه در فکر تولید و بسته بندی انواع سس های یکنفره و بسته بندی های کوچک عمودی از محصولات پودری هستید ، دستگاه بسته بندی ساشه به عنوان بهترین گزینه به شما پیشنهاد می شود.
دستگاه بسته بندی ساشه مناسب برای کلیه محصولات پودری ، مایع و ... است که قرار است در ابعاد کوچک و حجم کم و به صورت عمودی بسته بندی گردد.
دستگاه بسته بندی ساشه ، از انواع دستگاههای توزین دار می باشد که حجم مشخصی از مواد را بصورت عمودی و با ابعاد یکنفره در اختیار شما می گذارد .
نحوه عملکرد دستگاه بسته بندی ساشه بسته به نیاز ، مکانیزمها و روشهای مختلفی دارد . به این معنی که در دستگاه بسته بندی ساشه مورد نیاز برای مایعات ، از شیر برقی و پیستون استفاده می گردد . این در حالی است که برای بسته بندی مواد گرانولی توسط دستگاه بسته بندی ساشه از پیمانه های حجمی استفاده می شود.
همچنین برای بسته بندی مواد پودری در دستگاه بسته بندی ساشه از ماردون و اوگر استفاده می گردد.
اصولا دستگاه بسته بندی ساشه در هر ساعت ، قادر به بسته بندی حجم زیادی از مواد خواهد بود و در اکثر موارد ، دستگاه بسته بندی ساشه مجهز به کنترلر یا پی ال سی بوده که کلیه عملیات بسته بندی را به صورت دقیق ، رصد و کنترل می کند .

ماشین آلات صنایع غذایی

دستگاه بسته بندی پیلوپک یا همان دستگاه بسته بندی افقی یا دستگاه بسته بندی تک عددی ، به منظور بسته بندی هر نوع محصول جامد که دارای ابعاد مشخص و شکل هندسی خاصی می باشد ، مورد استفاده قرار می گیرد. ابعاد دستگاه بسته بندی پیلوپک با توجه به نوع و اندازه کالای مورد نظر ، می تواند متفاوت باشد.
برای بسته بندی محصولاتی مانند نان ، کتاب ، شیرینی و ... از دستگاه بسته بندی پیلوپک استفاده می گردد. در واقع اندازه دستگاه بسته بندی پیلوپک بر اساس نیاز مشتری ، قابل سفارش و تغییر می باشد .
یکی از مزایای دستگاه بسته بندی پیلوپک ، عدم تماس اجزای دستگاه با محصول مورد بسته بندی ، در حین و یا پس از بسته بندی می باشد . این موضوع سبب عدم انتشار و یا ورود آلودگی به محصول مورد نظر می گردد.
اصولا دستگاه بسته بندی پیلوپک کلیه موارد و کالاهایی تا عرض بیست سانت و طول حداکثر یک متر را پاسخگو می باشد .
در دستگاه بسته بندی پیلوپک ، سیستم دوخت به صورت حرارتی بوده که عموما به شکل دو و یا سه طرف دوخت می باشد .
دستگاه بسته بندی پیلوپک بصورت تمام اتوماتیک بوده و دارای قابلیت نصب دستگاه تاریخزن و تزریق گاز ازت و چشم الکترونیکی در قسمت دوخت ، می باشد .

دستگاه وکیوم سیل
امروزه یکی از روشهای مرسوم بسته بندی مواد غذایی استفاده از دستگاه وکیوم سیل می باشد . 
در دستگاه وکیوم سیل ، با ایجاد خلاء ، هوای داخل بسته خارج شده و با تزریق گازهای نگه دارنده به داخل بسته شرایط حفظ و ماندگاری طعم ، رنگ و شکل و تازگی مواد درون بسته ، ایجاد می شود.
خروج هوا در دستگاه وکیوم سیل توسط پمپ وکیوم صورت می گیرد و سپس به منظور تازه نگه داشتن مواد غذایی موجود در بسته ،گازهای نیتروژن و دی اکسید کربن به داخل آن تزریق می گردد.
دستگاه وکیوم سیل برای بسته بندی طیف گسترده ای از مواد غذایی مورد استفاده قرار می گیرد و می تواند گزینه مناسبی برای کارخانجات صنایع غذایی برای بسته بندی باشد.
از جمله مزایای دستگاه وکیوم سیل بالا بودن مدت زمان ماندگاری مواد درون بسته می باشد که به لحاظ ساختار ، مانع از تغییر رنگ و بو و یا کپک زدن مواد درون بسته می گردد.
امروزه در کارخانجات تولید ماشین آلات صنایع غذایی و بسته بندی ، دستگاه وکیوم سیل با ابعاد و ظرفیتهای مختلفی تولید میگردد که این طیف وسیع ، امکان استفاده از دستگاه وکیوم سیل را در کلیه کارخانجات صنایع غذایی و بسته بندی فراهم می نماید .

معرفی برخی از حشره کش های موجود در بازار 
یکی از اساسی ترین مشکلات حال حاضر زیست محیطی ، که میتواند خطر بزرگی برای مزارع و زمین های زراعی سراسر جهان باشد ، وجود آفات در مزارع می باشد . از دیرباز ، مبارزه با آفات کشاورزی ، یکی از معضلات انسانها بوده است و این مبارزه به دو روش شیمیایی و غیر شیمیایی صورت می گیرد .
استفاده از انواع سموم شیمیایی و حشره کش ها در مزارع یکی از راههای مبارزه شیمیایی می باشد . از میان انواع حشره کش که طی سالیان و در کشورهای مختلف استفاده میشد ، بسیاری از آنها علیرغم از بین بردن آفات ، اثرات مخربی بر محیط زیست بر جای میگذاشتند که به مرور و طی سالیان ، استفاده از این سموم و حشره کشها ، منسوخ گردید . در زیر به برخی از متداولترین انواع حشره کش موجود در بازار ، روشهای از بین بردن آفات و سایر اطلاعات آنها اشاره خواهد شد.
حشره کش دلتامترین :
نحوه اثر این حشره کش به صورت تماسی و توسط سیستم گوارش می باشد . یکی از مهمترین مزایای استفاده از این حشره کش ، تاثیر زیاد آن در مقایسه با میزان مصرف کم آن می باشد . این حشره کش یکی از کارامدترین انواع بوده با عملکرد ضربه ای و از انجا که این حشره کش ، چربی دوست می باشد به راحتی به بدن حشرات جذب شده و به محض ورود به بدن حشره ، انها را از بین می برد.
این حشره کش برای از بین بردن سوسکها ، لارو پروانه ، تریپس ، زنجرک ها و ... مناسب می باشد .
حشره کش دلتامترین ، سمیت بالایی برای اسیب به انسان ندارد و مدت ماندگاری این حشره کش ، پنج روز می باشد .
حشره کش پرمترین :
این حشره کش که قابلیت دور کنندگی و دفعی دارد ،غیر سیستماتیک بوده و به صورت تماسی و گوارشی عمل می کند . بهتر است به محض رویت آفتهایی نظیر مینوز ، لارو پروانه ها و سایر حشرات خانگی ، سمپاشی صورت گیرد .
این حشره کش از انواع کم خطر بوده که برای مصارف خانگی نیز مورد استفاده قرار می گیرد .حشره کش پرمترین ، خاصیت دور کنندگی نیز دارد .
حشره کش آمیتراز :
آمیتراز از نوع حشره کشهای غیر سیستماتیک می باشد و عملکرد آن به صورت تماسی و یا تنفسی می باشد . از آنجا که این حشره کش ، جزو انواع غیر سیستماتیک بوده ، لذا استفاده از آن برای انسان ، دام و زنبورها کم خطر میباشد . بیشترین مورد مصرف این نوع از حشره کش ، برای از بین بردن پسیل پسته ، مگس سفید ، عسلک پنبه و .. می باشد .
حشره کش کلرپیریفوس :
کلرپیریفوس نیز از نوع حشره کشهای غیر سیستماتیک بوده با اثر گوارشی و تنفسی . نحوه عملکرد این حشره کش بدین صورت میباشد که در لایه های واکسی بافت گیاهان وارد شده و افات موجود بر روی گیاه و من جمله ساقه خوارها و مینوزها را از بین می برد .
حشره کش دیازینون :
این حشره کش که از انواع فسفره بوده ، توسط سیستم تنفسی و یا به صورت تماسی ، تاثیر گذار خواهد بود و برای افاتی همچون سوسک سیاه گندم ، سن گلابی ، شپشک سفید و ... مورد استفاده قرار می گیرد .
حشره کش آبامكتين :
ابامکتین سیستماتیک نیست اما به بافت گیاه نفوذ کرده و از طریق تماس و سیستم گوارش ، حشرات را از بین می برد .این حشره کش پس از ورود به بدن حشرات ، باعث ایجاد اختلال عصبی در حشره شده و در نهایت باعث مرگ ان می شود.
حشره کش پروفنوفوس :
پروفنوفوس از انواع حشره کش و علفکشهای فسفره بوده و تاثیر ان از طریق تماس و یا سیستم گوارش می باشد . این حشره کش با ایجاد اختلال در سیستم عصبی آفات ، باعث مرگ انها می شود. یکی از پر مصرف ترین موارد استفاده این حشره کش ، در از بین بردن کرم قوزه پنبه می باشد .
حشره کش پيريميكارب :
این نوع از حشره کش ، سیستماتیک بوده و به صورت تدخینی ، تماسی و نفوذی عمل میکند و با مختل کردن سیستم عصبی حشرات ، سبب مرگ آنها می شود .

دستگاه بوجاری
یکی از اصلی ترین دستگاههای مورد استفاده در خط بسته بندی به ویژه خط بسته بندی حبوبات و خشکبار ، دستگاه بوجاری می باشد . دستگاه بوجاری کار الک کردن این مواد را به عهده دارد .
در واقع دستگاه بوجاری به منظور جداسازی ناخالصی های مختلف از مواد غذایی به خصوص غلات و خشکبار در صنعت بسته بندی بکار می رود .
معمولا در خطوط بسته بندی خشکبار و حبوبات ، دستگاه بوجاری به صورت الکهای گردان ، نصب می شود . کار دستگاه بوجاری یا الکهای بوجاری جدا کردن دانه های شکسته ، ذرات سنگ و شن و سایر ناخالصی های احتمالی در این مواد می باشد.
همچنین در حین عملیات الک کردن توسط دستگاه بوجاری ، تخم حشرات و بذر علفهای هرز موجود در بین حبوبات و غلات توسط الکهایی با سایزهای مختلف گرفته شده و از مواد حذف می گردند .
به کلیه عملیات حذف ذرات و ناخالصیها که توسط دستگاه بوجاری صورت میگیرد ، عملیات بوجاری گفته می شود .
اساس کار دستگاه بوجاری ، حذف و پراکندن ناخالصیها به دو روش می باشد . روش اول پراکندن ذرات و ناخالصیها بر اساس وزن آنها و توسط دمیدن باد و روش دوم حذف ذرات در حین الک کردن و بر اسال ابعاد دانه .
الکها و توری های موجود در دستگاه بوجاری بر اساس وزن و نوع دانه ها می تواند متغیر باشد . اصولا در دستگاه بوجاری از الکهایی با ابعاد و اندازه توری مختلفی استفاده میگردد که اطمینان از حذف کلیه ناخالصیها حاصل گردد.

ماشین آلات صنایع غذایی ,ماشین آلات بسته بندی

دستگاه شرینک
دستگاه شرینک که به غلط ، دستگاه شیرینگ نامیده می شود ، نوعی بسته بندی بوسیله نایلون و حرارت است که کاربرد وسیعی در صنعت بسته بندی دارد و در کلیه خطوط تولید و بسته بندی ، مورد استفاده قرار می گیرد.
نحوه عملکرد دستگاه شرینک 
در دستگاه شرینک ، بسته بندی توسط فیلمهای مخصوص انجام می گیرد که دور تا دور محصول پیچیده شده و سپس بسته پیچیده در نایلون بسته بندی توسط نوار نقاله به سمت بخش حرارتی دستگاه شرینک یا کوره دستگاه هدایت می شود .
در برخی از انواع دستگاه شرینک دو سر از شش وجه بسته ، باز می ماند . به عنوان مثال در بسته های آب معدنی که دو طرف از بسته به منظور سهولت در حمل و نقل باز می ماند .
بطور کلی اساس کار و تجهیزات دستگاه شرینک ، پیچیدگی خاصی ندارد . دستگاه شرینک شامل یک نوار نقاله بوده که تعداد مشخصی از کالای مورد نظر برای شرینک شدن بر روی آن قرار گرفته و سپس توسطدستگاه شرینک ، این تعداد توسط پوشش و لفاف که عموما از جنس نایلون می باشد ، احاطه می شود و دو سر نایلون بر روی هم قرار می گیرد . قسمت بعدی دستگاه شرینک ، بخش حرارتی میباشد که بسته پیچیده در نایلون حرارت دیده و سر بسته توسط حرارت چسبیده و بسته می شود . به این بخش از دستگاه شرینک ، اورلپ گفته می شود .سپس توسط تیغه و دستگاه برش موجود در دستگاه شرینک ، هر یک از بسته ها جدا شده و از انتهای دستگاه شرینک خارج می شوند .

ماشین آلات صنایع غذایی , ماشین آلات بسته بندی 

دستگاه روغن گیری
با توجه به خواص دانه های روغنی چه به لحاظ بهداشتی و چه به منظور مصارف غذایی ، و با توجه به افزایش این نیاز در جوامع ، روغن گیری و کاربرد انواع دستگاه روغن گیری روند رو به رشدی داشته است .
در صنایع عمدتا از دو روش برای استخراج روغن از دانه های چرب استفاده می شود. روش اول استفاده از دستگاه روغن گیری پرس سرد و روش بعدیدستگاه روغن گیری پرس گرم می باشد.
نحوه عملکرد دستگاه روغن گیری پرس سرد:
دستگاه روغن گیری پرس سرد جهت روغن گیری انواع دانه های روغنی نظیر مغز بادام درختی و بادام زمینی،سیاه دانه، کنجد و ... میباشد اما ظرفیتدستگاه روغن گیری به نوع دانه روغنی بستگی دارد و متغیر است.
در دستگاه روغن گیری پرس سرد پس از اینکه دانه ها شسته و قابل استفاده گردید ، با ریختن آنها در قیف و عبور از قسمت اکسترودر دستگاه روغن گیریپرس سرد،روغن دانه ها گرفته شده و تفاله های آن (کنجاله) باقی مانده به صورت مدادی باقی میمانند که میتوان از آنها برای مصرف خوراک دام استفاده کرد.
روغن آماده شده توسط دستگاه روغن گیری پرس سرد را میتوان به وسیله دستگاه های نیمه اتوماتیک و یا تمام اتوماتیک پرکن داخل بطری ریخت .
نحوه عملکرد دستگاه روغن گیری پرس گرم :
در دستگاه روغن گیری پرس گرم دانه ها از سیلوی اصلی توسط انتقال دهنده ها به سیلوی دیگری منتقل می شوند و از آنجا توسط نقاله ها به دستگاه الک یا دستگاه بوجاری منتقل می شوند این فرایند بر اساس نوع دانه میتواند متفاوت باشد .
سپس دانه ها وارد دستگاه آسیاب و خرد می شوند . دانه های خرد شده وارد دستگاه کوکر یا پخت می شوند .در این بخش از دستگاه روغن گیری پرس گرم دانه ها با دمایی بالای 100 درجه حرارت دیده و پخته می شوند و آماده روغن گیری میگردند . سپس دانه ها از کوکر وارد دستگاه اسکرو پرس شده که در این بخش از دستگاه روغن گیری ، روغن دانه خارج می شود.
روغن به وجود آمده از دستگاه کوکر وارد لردگیر شده و سپس وارد فیلتر پرس می شود . در این قسمت کوچکترین ذرات و لردهای روغن گرفته می شود . در گام بعدی پس از پرس شدن توسط دستگاه روغن گیری به کنجاله تبدیل می شوند. دانه های خارج شده از دستگاه روغن گیری حدود 15 تا 20 درصد روغن دارند این مقدار باقی مانده توسط روش های شیمیایی استخراج می شود.
اولین دستگاه روغن گیری درسال 1876 و در آمریکا اختراع و وارد چرخه تولید مواد غذایی گردید که با گذشت زمان دستگاه روغن گیری به روش پرس (سرد و گرم) با انرژی پایین تر ، سلامت و بازده بالاتر تولید شد.
امروزه کشور آلمان همانند سایر صنایعش در تولید جدیدترین دستگاه روغن گیری و شیوه های نوین پیشرو می باشد .در خرید دستگاه روغن گیری باید به چند نکته از جمله مصرف انرژی، توان تولید،قدرت،کیفیت،بازدهی و...دقت داشت.

ماشین آلات صنایع غذایی 

ماشين آلات بسته بندي 

 دستگاه روغن گیری صنعتی

دستگاه روغن گیری خانگی

اساس تولید مربا و تجهیزات در خط تولید مربا
اولین مرحله از خط تولید مربا مانند سایر خطوط تولید صنایع غذایی مرحله شستشو و آماده سازی میوه می باشد که طی این مرحله ، میوه ها شسته و میوه های خراب از خط تولید خارج می گردند .
مرحله بعدی در خط تولید مربا تهیه شربت مناسب برای مربا می باشد . اگر چه که می توان در حین پخت مربا ، شکر را به آن اضافه نمود اما بهتر است که شربت مربا به صورت جدا گانه تهیه و بعد به آن اضافه گردد.
گام بعدی در تهیه مربا ، پخت میوه جات می باشد که این مرحله از خط تولید مربا می تواند در دیگهای رو باز و یا در یگهای تحت خلا صورت گیرد .
در تهیه مربا در دیگهای تحت خلا ، با حفظ دما در بازه 50 تا 60 درجه سانتیگراد و بازه خلاء بین 540 تا 640 میلیمتر جیوه ، کیفیت محصول نهایی بهتر خواهد بود و به ویژه در این شرایط ، میوه کمتر دچار تغییر رنگ خواهد شد .
امروزه تهیه مربا در دیگهای روباز ، جزو روشهای سنتی تولید مربا محسوب می شود . این دیگها معمولا دوجداره بوده که بین این جداره ها بخار آب و یا آب داغ جریان دارد و معمولا برای پیشگیری از چسبندگی میوه ها به جداره دیگها در این بخش از خط تولید مربا از همزن ، درون دیگها استفاده می شود.
معمولا در کارخانه ها و تولیدی های مجهز و بزرگتر ، در این بخش از خط تولید مربا برای خارج ساختن بخارات اضافه از دیگها ، در بالای هر یک از دیگها از هودهای بزرگ و صنعتی استفاده می شود.
عملیات پخت تا زمانی که مواد درون دیگها به بریکس حدود 65 درجه برسد ادامه خواهد داشت که در این مرحله ، آروما و پکتین و اسید به مربا اضافه می شود . اضافه نمودن این مواد به مربا باید در آخرین مراحل پخت صورت گیرد تا از تشکیل زودتر از موقع ژل پکتین جلوگیری شود چون این ژل در فرایند تولید مربا ، مشکلاتی را به وجود خواهد آورد.
در مرحله بعدی از خط تولید مربا ، خلا محیط شکسته شده و دما تا 90 درجه سانتیگراد افزایش می یابد . این افزایش دما به منظور اطمینان از سالم سازی محصول تولیدی می باشد .
مرحله نهایی از خط تولید مربا ، پرکردن و درپوش گذاشتن می باشد که این عملیات توسط دستگاه پرکن صورت میگیرد.
معمولا مربا درون ظرفهای شیشه ای پر می شود . دستگاه پرکن در خط تولید مربا با یک سرعت یکنواخت و ثابت ظروف شیشه ای را پرکرده و سیلندرهای دستگاه پرکن پس از هر بار گردش ، مجددا پر شده و سپس شیشه ها توسط دستگاه دربند یا درب گذار ، دربندی شده و سپس پس از عبور از سایر مراحل بسته بندی شامل دستگاه لیبل زن ، دستگاه وکیوم ، دستگاه شرینک و ... آماده ارسال به بازار می گردد.

ماشین آلات صنایع غذایی

آشنايي با خط تولید چیپس سیب زمینی
چیپس سیب زمینی یکی از تنقلات محبوب می باشد که این روزها با طعمها و اشکال مختلف در فروشگاههای مواد غذایی به وفور به چشم می خورد . در این مقاله قصد داریم نحوه تهیه و عملکرد تجهیزات در خط تولید چیپس را تشریح نماییم:
ماشین آلات بکار رفته در خط تولید چیپس :
دستگاه شستشو و سورتینگ 
در این بخش از خط تولید چیپس ، عملیات شستشو و ضد عفونی سیب زمینی به طور کامل انجام می شود . این دستگاه تنها مختص خط تولید چیپس نمیباشد و در اکثر خطوط تولید مرتبط با سبزی و میوه جات تازه مورد استفاده قرار می گیرد.
دستگاه پوست کن
قسمت بعدی از خط تولید چیپس ، دستگاه پوست کن می باشد که همانطور که از نامش بر می آید برای گرفتن پوست سیب زمینی مورد استفاده قرار می گیرد. این بخش از خط تولید چیپس ، دارای مخزنهایی با سایزهای مختلف می باشد که سیب زمینی ها پس از شستشو توسط دستگاه بالابر پوست کن به این مخزنها وارد می شوند.
دستگاه کانوایر
دستگاه کانوایر در خط تولید چیپس به منظور کنترل و بازبینی مجدد سیب زمینی ها مورد استفاده قرار میگیرد. این بخش برای اطمینان از سالم و بی نقص بودن سیب زمینها می باشد .
سیب زمینی ها پس از بازبینی در این بخش از خط تولید چیپس ، توسط نوار نقاله به بخش اسلایسر سیب زمینی منتقل می شوند.
در دستگاه اسلایسر سیب زمینی ، سیب زمینی ها ورقه ورقه شده و آماده طبخ توسط دستگاه بلانچر می شوند . دستگاه اسلایسر مختص خط تولید سیب زمینی نمی باشد و در سایر صنایع غذایی مرتبط با میوه جات مانند خط تولید کمپوت و خط تولید مربا نیز مورد استفاده قرار می گیرند.
پس از اینکه سیب زمینی ها ورقه ورقه و یا خلالی شد توسط دستگاه بلانچ پیش پز می گردند.
دستگاه بلانچر
در این مرحله از خط تولید چیپس ، نشاسته اضافه سیب زمینی توسط دستگاه بلانچر گرفته می شود . در این قسمت به منظور خروج هوای اضافه از بلانچر ، بر روی خود دستگاه و درب آن دریچه و منافذ خروج بخار قرار دارد.
دستگاه سرخ کن
دستگاه سرخ کن در خط تولید چیپس همانطور که از نام آن بر می آید به منظور سرخ کردن سیب زمینی ها بکار می رود. که پس از سرخ شدن سیب زمینها ، روغن اضافی ان توسط دستگاه کانوایر روغن گرفته می شود.
دستگاه طعم زن سیب زمینی در خط تولید چیپس
آخرین مرحله از خط تولید چیپس ، دستگاه طعم زن می باشد که طعمهای مختلف برای ذائقه ها و سلایق گوناگون در این بخش به سیب زمینی اضافه می شود.

ماشین آلات صنایع غذایی 

خط تولید قند 
تاریخچه تولید قند به حدود  1500 سال قبل در کشور هندوستان برمی گردد که مردم هند با تبخیر عصاره حاصل از نیشکر قند خام تولید می کردند . در اواسط قرن هیجدهم ماده قندی در چغندر یافت شد و برای اولین بار کارخانه قند به صورت صنعتی در قرن نوزدهم ایجاد شد.خط تولید قند چغندر با استاندارد شدن روشهای کشت چغندر و افزایش قند موجود در چغندر از 5 به 20 درصد توانست با خط تولید قند نیشکر رقابت کند.
درخط تولید قند ، برگها و بخشی از خود چغندر که دقیقا زیر برگها میباشد را قبل از ورود به خط تولید قطع می کنند . علت اینکار ، عدم وجود قند در این ناحیه و وجود مواد فرعی در این بخش است که باعث می شود قند مرغوبیت کمی داشته باشد . پس از ورود چغندر به خط تولید قند خیلی سریع عمل استخراج قند باید انجام شود . زیرا در صورت تنفس قند، مقدار مواد فرعی آن بیشتر و در نتیجه استخراج قند سخت خواهد شد.
اولین مرحله در خط تولید قند سورتینگ و شستشو است . در این مرحله پس از شستشو ، چغندرها در ظروف بسیار بزرگ وزن می شود و  در دستگاه خرد کن به خلال چغندر تبدیل می گردد.
مرحله بعد در خط تولید قند استخراج عصاره چغندر با دستگاه دیفوزر است که این عملیات به وسیله آب داغ انجام می شود . آب داغ باعث پاره شدن مجرای پلاسمای سلول های چغندر شده و با جدا شدن عصاره قند از جدار سلول ها ، وارد آب می شود.
برجهای دیفوزیون در خط تولید قند ، مهمترین قسمت دستگاه دیفوزر می باشد . عصاره گرم شده و خلال چغندر وارد قسمت پایین برج شده و به کمک ساختمان مخصوص داخلی برج ، به سمت بالا حرکت می کند . سپس تفاله ها از قسمت بالای برج به بیرون منتقل می شوند .
برای خالص شدن شربت قند ، ناخالصی را باید از عصاره جدا کرد . در این بخش از خط تولید قند از عصاره آهک برای ته نشین کردن مواد ناخالص استفاده کرده و در پایان ، آهک و ناخالصی ته نشین شده را جدا می کنند . برای جداسازی آهک در خط تولید قند نیاز به مرحله ساتوراسیون  می باشد که این مرحله در دمای 80 تا 90 درجه سانتی گراد به وسیله اشباع محیط با گاز کربنیک در درون دیگهای مخصوص انجام می شود . با این عمل ، آهک به کربنات کلسیم تبدیل می شود و عصاره آن صاف میگردد . این عصاره حاوی 13 تا 14.5  درصد قند است . پس از تبخیر آب آن ، عصاره 55 تا 60 درصد وزنی حاصل میشود . در این مرحله از خط تولید قند عصاره غلیظ را صاف کرده و حرارت می دهیم تا متبلور شود . افزایش حرارت باعث می شود تا بلورهای قند درشتر شود . در آخرن مرحله از خط تولید قند ، بلورهای قند به روش سانتریفوژ از سیروپ جدا می شود.

ماشین آلات صنایع غذایی

خط تولید پفک و پاپ کورن 
پفک و پاپ کوردن از گروه محصولات و غلات حجیم شده می باشند و با توجه به محبوبیت این ماده خوراکی در نسل جدید و همچنین ظرفیتهای تولید بالا در کشورمان ، امروز کارخانجات تولید ماشین آلات صنایع غذایی ، طیف گسترده ای از خط تولید پفک و پاپ کورن را روانه بازار نموده اند .
در هر یک از گونه های مختلف خط تولید پفک و پاپ کورن ، محصولی با طعم و شکل و اوزان مختلف تولید و به بازار عرضه می گردد.
ماده اصلی مورد استفاده در خط تولید پفک ، بلغور ذرت می باشد . در زیر به اختصار کلیه ماشین آلات موجود در خط تولید پفک و نحوه عملکرد هر یک تشریح خواهد شد.
سیلوی رطوبت زن خط تولید پفک 
اولین مرحله از تولید پفک ، رطوبت دادن به بلغور ذرت در سیلوهای رطوبت زن می باشد . به این ترتیب که ابتدا بلغور ذرت در این سیلوها ذخیره و بعد عملیات رطوبت دهی بر روی آنها صورت می گیرد.
دستگاه بالابر حلزونی
در مرحله بعد از خط تولید پفک ، مواد موجود در سیلوها که رطوبت دیده و به شکل حلزونی در آمده اند توسط بالابرهای حلزونی به اکسترودر منتقل می شوند .
دستگاه اکسترودر
دستگاه اکسترودر در خط تولید پفک ، یک سیستم مارپیچ و حلزونی شکل است که نقش بسزایی در ایجاد خاصیت تردی پفک دارد . اکسترودر در خط تولید پفک ، دارای قالبهایی با ابعاد و اشکال گوناگون می باشد .
نحوه عملکرد این بخش از خط تولید پفک به این شکل است که قالبها با فشار زیاد از یک روزنه بسیار ریز که در بخش انتهایی اکسترودر قرار دارد خارج می شوند که در حین این خروج ، به صورت ناگهانی فشار کم شده که در اثر این افت فشار ناگهانی ، رطوبت موجود در محصول به صورت گاز از دستگاه خارج می شود .
نوار جلو بر پفک
این بخش از خط تولید پفک به منظور انتقال محصول از اکسترودر به بخش بعدی می باشد . در واقع محصول پس از طی فرایند تبخیر در بخش اکسترودر به نوار جلو برنده منتقل میگردد.
دستگاه دراژه پفک
در قسمت بعدی خط تولید پفک ، طعم دهنده هایی نظیر پنیر و رنگهای خوراکی و نمک به محصول اضافه می شود .
خط توليد پاپ كورن
پاپ کورن یکی از پر طرفدارترین تنقلات به ویژه در بین نسل کودک و نوجوان می باشد و در تولید آن در خط تولید پاپ کورن از طعمهای متفاوتی برای جذب سلایق و ذائقه های مختلف استفاده می شود .
خط تولید پاپ کورن در ابعاد و اندازه های مختلف با ظرفیتهای تولید مختلف از 30 کیلوگرم تا 1000 کیلوگرم در ساعت ساخته می شود.
خط تولید پاپ کورن ساختار بسیار ساده ای دارد . اولین مرحله تولید در خط تولید پاپ کورن ، ذخیره کردن ذرتها در مخازن مخصوص است که پس از آن ، ذرتها وارد مرحله پخت و برشته کردن می شوند . یکی از مهمترین مراحل در تهیه پاپ کورن در خط تولید پاپ کورن ، میزان حرارت و برشته کردن دانه های ذرت می باشد .
مخازن موجود در خط تولید پاپ کورن بصورت دورانی در چرخش بوده و در حین این چرخش به ذرتها حرارت داده شده و این حرارت باعث تغییر شکل و حجیم شدن ذرتها شده و در نهایت پاپ کورن تحت همین حرارت تولید می شود .
در خط تولید پاپ کورن پس از اینکه دانه های ذرت در معرض حرارت قرار گرفتند ، اصطلاحا شکوفا شده و به رنگ سفید در می آیند . این رنگ سفید از نشاسته داخل ذرت منشا میگیرد که در اثر حرارت از آن خارج و نمایان می گردد.
در آخرین مرحله از خط تولید پاپ کورن ، طعمهای گوناگون که متداولترین آنها طعم پنیری ، کچاپ و سرکه ای می باشد توسط کنترلرهای موجود در سیستم طعم پاش خط تولید پاپ کورن به دانه ها داده شده و سپس محصول به بخش بسته بندی خط تولید پاپ کورن منتقل می شود.
نوع بسته بندی و شکل ظاهری پاپ کورن از دیگر عوامل تولید در خط تولید پاپ کورن می باشد چرا که ظاهر محصول در جذب مشتری اهمیت به سزایی دارد .

ماشین آلات صنایع غذایی 

دستگاه بلانچ
عملیات بلانچینگ یا پیش پز کردن مواد در صنایع غذایی توسط دستگاه بلانچ انجام می شود .
فرایند بلانچینگ توسط دستگاه بلانچ به منظور پاستوریزه کردن سبزی و میوه ها صورت می گیرد که در این فرایند آنزیمهای طبیعی موجود در مواد از بین می رود . انجام بلانچینگ توسط دستگاه بلانچ ، پیش از انجماد مواد غذایی انجام می شود زیرا در حالت انجماد فعالیت آنزیمها متوقف می شود .
طی عملیات بلانچینگ در دستگاه بلانچ ، طعم و بوی نامطبوع میوه و سبزی ، پیش از انجماد از بین خواهد رفت . همچنین دستگاه بلانچ نمک اضافه مواد گوشتی همچون ماهی و گوشت را از آن جدا کرده و باعث شستشوی این مواد می گردد.
یکی دیگر از فعالیتهای دستگاه بلانچ ، حفظ و تثبیت رنگ در سبزیجات و میوه جات می باشد و البته از اصلی ترین وظایف آن نیز می توان به از بین بردن و زدودن کلیه گل و لای و مواد خارجی موجود بر سطح میوه و سبزی اشاره کرد.
در فرآیند بلانچینگ توسط دستگاه بلانچ ، پوست برخی از مواد غذایی نظیر انواع دانه ها ( پسته ، بادام و ... ) گرفته می شود و دستگاه بلانچ باعث نرمی بافت سبزی و میوه میگردد که این موضوع باعث سهولت در بسته بندی خواهد شد .
کاتالاز و پراکسیداز دو آنزیم عمده موجود در مواد بوده که توسط دستگاه بلانچ از بین می روند .
بلانچینگ با بخار آب ، بلانچینگ با آب داغ و یا آب جوش از روش های متداول فرایند بلانچینگ توسط دستگاه بلانچ می باشد . البته باید توجه داشت که بلانچینگ بیش از حد، مرغوبیت محصول را از بین می برد.

ماشین آلات صنایع غذایی

خط تولید نان صنعتی
فرایند تولید نان در خط تولید نان ، بصورت مختصر به شرح زیر می باشد :
فرایند آماده سازی آرد 
افزودن مواد اولیه و افزودنیها با آرد
اختلاط آرد و خمیرگیری 
فرایند تخمیر و پوک کردن خمیر
شکل دادن و فرم دهی خمیر 
فرایند تخمیر نهایی
فرایند پخت نان
سرد کردن
بسته بندی و انبار
اولین مرحله از خط تولید نان صنعتی فرایند آماده سازی آرد می باشد . به این منظور آرد در ابتدای خط تولید نان الک شده و سپس عملیات اختلاط انجام می شود. به این ترتیب کلیه ناخالصیهای موجود در آرد حذف و آردی یکدست و یکنواخت به جا می ماند .
الکهای موجود در خط تولید نان ، الکهای لرزانی هستند که بر روی هم قرار گرفته اند که به علت عدم یکنواختی آردهای موجود ، برای تولید نان از آنها استفاده می شود .
پس از آماده سازی آرد مرحله بعد در خط تولید نان صنعتی ، آماده سازی خمیر می باشد . مرحله آماده سازی خمیر در خط تولید نان به دو شیوه دستی و ماشینی صورت میگیرد.
بعد از آماده سازی خمیر ، مرحله مخلوط کردن خمیر می باشد که این فرایند در خط تولید نان توسط مخلوط کن صورت می گیرد .
مخلوط کن ها در خط تولید نان وظیفه آماده سازی و گسترش خمیر را به عهده دارند . پس از این عملیات ، یکی از مهمترین مراحل در فرایند تولید و در خط تولید نان صنعتی ، عملیات پوک و متخلخل کردن خمیر می باشد . زیرا با یک خمیر پوک و متخلخل ، نانی با کیفیت به دست خواهد آمد . فرایند پوک کردن با سه روش بیولوژیکی ، فیزیکی و شیمیایی امکان پذیر می باشد .
در این مرحله از خط تولید نان برای متخلخل کردن خمیر از مخمرها استفاده می شود.
بعد از انجام این عملیات ، به خمیر در خط تولید نان ، مدت زمان مشخصی استراحت داده می شود که این زمان نیز در تولید نانی با کیفیت بسیار تاثیر گذار است .
پس از مدت زمان لازم برای استراحت ، خمیر وزن کشی ، گرد و فرم دهی می شود .
این مرحله از خط تولید نان ، مرحله چانه گیری نام دارد . که در خط تولید نان صنعتی ، این فرایند بصورت اتوماتیک و یا نیمه اتوماتیک صورت می گیرد.
چانه گیرها در خط تولید نان می توانند یکی از اقسام حجمی ، پیستونی ، محفظه ای یا بدون پیستون و نواری باشد .
بعد از چانه گیری ، توسط دستگاهی ، خمیرهای فردم دهی شده پهن می شوند .
و به منظور عدم چسبندگی خمیر ، در این مرحله از خط تولید نان ، از گردکننده ها استفاده می شود .
مرحله بعد در خط تولید نان ، مرحله پخت می باشد که این مرحله نیز در تولید نانی با کیفیت بسیار حائز اهمیت می باشد . فرها و ماشین های پخت در خط تولید نان اقسام مختلفی دارند که متداولترین انواع آن فرهای چند طبقه گازی و گازوییلی می باشد.
پس از پخت نان ، اخرین مرحله در خط تولید نان مرحله سرد کردن و سپس بسته بندی آن می باشد .

ماشین آلات صنایع غذایی 

خط تولید آبمیوه 
مروری بر عملکرد خط تولید آبمیوه
پیش از آنکه میوه ها به منظور تهیه آبمیوه وارد چرخه تولید و خط تولید آبمیوه شوند ، درون استخر آب ریخته شده که در این مرحله عملیات پاکسازی و شستشو انجام می گیرد. اصولا استخر شستشوی میوه ها بصورت شیبدار طراحی می شود و دریچه ای نیز در گود ترین قسمت آن تعبیه شده که محل خروج و یا پمپاژ آب پاکیزه می باشد .
بعد از مرحله شستشو ، درجه بندی میوه ها صورت می گیرد . این مرحله توسط نیروی انسانی صورت میگیرد . میوه ها بر روی نوار نقاله ای شروع به حرکت کرده و کارگران در دو طرف نوار نقاله ضمن بررسی میوه ها ، میوه های زاید و فاسد را از چرخه تولید خارج می نمایند .
بعد از این مرحله ، میوه ها بسته به نوع آنها وارد دستگاه برس زنی شده که باقیمانده سموم و سایر آلاینده ها توسط برسهایی از سطح میوه زدوده می شود.
مرحله بعدی از خط تولید آبمیوه انتخاب و درجه بندی ثانویه میوه ها می باشد . این بار میوه ها ضمن عبور از یک نوار نقاله ، مورد بررسی دقیق تر قرار گرفته و آن بخش از میوه ها یکه برای آبگیری نا مناسب باشند ازخط تولید آبمیوه حذف و خارج می گردند.
مرحله بعدی در خط تولید آبمیوه ، دستگاه اکستراکتور می باشد . یعنی عملیات آبگیری میوه ، در این بخش انجام می گردد.
عملیات بعدی در خط تولید آبمیوه ، عملیات فینیشینگ می باشد که توسط دستگاهی بنام فینیشر انجام می شود . در این مرحله از خط تولید آبمیوه ، همه مواد ناخالص موجود در آبمیوه از آن استخراج می گردد . یعنی در این مرحله کلیه بقایای میوه از عصاره آن گرفته شده و محصول نهایی این دستگاه آب میوه خالص می باشد .
البته بخشی از این ناخالصی در مرحله بعدی خط تولید آبمیوه و توسط دستگاه سانتریفیوژ از آن استخراج می گردد.
در قسمت بعدی از خط تولید آبمیوه ، عملیات هواگیری انجام میگیرد . زیرا آبمیوه تولید شده توسط دستگاههای مذکور حاوی مقادیری هوای محبوس شده می باشد که باید تخلیه گردد . این عملیات تحت خلاء انجام میگیرد .
سپس آبمیوه هواگیری شده وارد مرحله بعدی که بخش تغلیظ می باشد ، می گردد . این بخش از خط تولید آبمیوه ، اوپراتور نام دارد .
فاز و مرحله بعدی و در واقع مرحله نهایی در خط تولید آبمیوه ، مرحله خنک کردن است و پس از این مرحله ، آبمیوه تولید شده وارد بخش دیگری از خط تولید آبمیوه گردیده و جهت بسته بندی و شرینگ آماده می گردد.

ماشین آلات صنایع غذایی 

ماشین آلات خط تولید کیک و کلوچه
خط تولید کیک و کلوچه تقریبا عملکرد یکسانی دارند و تنها تفاوت آنها نوع خمیر و میزان ویسکوزیته خمیر می باشد . به این معنی که در خط تولید کلوچه از خمیری با ویسکوزیته بالاتر نسبت به خمیر تولید کیک استفاده می شود همچنین در تولید کلوچه از دستگاه کلوچه زن استفاده می شود که در خط تولید کیک ، این دستگاه موجود نیست.
بنابراین میتوان مراحل تولید و پخت در خط تولید کیک و کلوچه را یکی دانست که در ذیل به این مراحل و کلیه ماشین آلات مورد استفاده در خط تولید کیک و کلوچه اشاره خواهد شد.
در خط تولید کیک و کلوچه ، مواد وارد میکسر یا همزن شده که خروجی این دستگاه خمیری یکنواخت می باشد.
بطور کلی در تولید کیک ، یکی از موارد مهم و معیارهای تعیین کیفیت کیک ، میزان حفره های کیک می باشد. به این معنی که هر چه حفره های کیک بیشتر باشد ، این کیک از کیفیت بالاتری برخوردار می باشد . در دستگاه همزن یا میکسر ، هنگام همزدن خمیر میزان زیادی هوا وارد خمیر شده ولی برای اینکه مقدار بیشتری هوا وارد خمیر شود ، بعد از دستگاه همزن ، خمیر وارد دستگاهی تحت نام اوکس میشود. اوکس دستگاهی به منظور هوا دهی به خمیر کیک می باشد .
مرحله بعدی از خط تولید کیک و کلوچه ، دستگاه کاغذ گذار می باشد که این بخش از خط تولید کیک و کلوچه مختص کارخانجات بزر گ با میزان تولید بالا می باشد . در تولیدی های کوچک ، این بخش از خط تولید کیک و کلوچه حذف شده و کاغذها توسط نیروی انسانی در سینی های فر چیده می شود.
در بخش بعدی از خط تولید کیک و کلوچه که قیف زن یا دیپازیتور نام دارد ، خمیرها به میزان معینی بر روی قالبها ریخته می شود.
اخرین مرحله از خط تولید کیک و کلوچه مرحله پخت می باشد . در واقع مرحله پخت یکی از مهمترین مراحل در خط تولید کیک و کلوچه می باشد که با میزان کیفیت محصول نهایی ارتباط زیادی دارد. 
قالبها بعد از چند دور چرخش در دستگاه پخت یا فر ، آماده شده و پس از مرحله سرد کردن ، جهت بسته بندی وارد خط بسته بندی می گردد.

ماشین آلات صنایع غذایی 

خط تولید کمپوت
برای تهیه انواع کمپوت و بدست آوردن محصولی با کیفیت خوب باید مواد اولیه سفت باشد تا میوه پس از مرحله تولید ظاهر فیزیکی خود را حفظ کند . در تولید کمپوت میزان رسیده بودن میوه دارای اهمیت بسیار زیادی می باشد. اگر میوه ، کمتر از میزان لازم رسیده باشد، کمپوت تولید شده طعم و رنگ خوبی نخواهد داشت از طرفی اگر بیش تر از حد مورد نیاز رسیده باشد بافت آن نرم می گردد و امکان دارد در طول فرآیند تولید و طی مراحل حرارتی متلاشی شود.
در خط تولید کمپوت باتوجه به مراحل تولید، دستگاهها و تجهیزات مختلفی وجود دارد که این تجهیزات توسط کارشناس تولید انتخاب می شود.
در خط تولید کمپوت ، مانند سایر خطوط تولید صنایع غذایی ، اولین مرحله ، شستشو و انتخاب میوه ها می باشد.
به منظور حذف هر گونه آلودگی از میوه ها ، در ابتدای خط تولید کمپوت ،حوضچه  شیب دار حاوی آب خالص وجود دارد که میوه ها وارد این حوضچه شستشو می شوند. در قسمت تحتانی این حوضچه ، عبور هوای فشرده باعث چرخش و تسریع شستشو میوه ها می شود.
پس از شستشو ، میوه ها وارد مرحله درجه بندی می شود . یعنی میوه ها از نظر اندازه دسته بندی می شوند. این بخش از خط تولید کمپوت ، کار دستگاههایی چون برش دهنده یا دستگاه اسلایسر میوه و دستگاه پوستگیر را آسان تر کرده و منجر به یکنواخت شده قطعات کمپوت میشود.
بعد از جداسازی میوه ها و دسته بندی از لحاظ اندازه در خط تولید کمپوت ، مرحله پوست گیری و خارج کردن هسته می باشد و در مرحله بعد عملیات بلاچینگ صورت می گیرد . بهتر است در خط تولید کمپوت پس از عملیات بلانچینگ سریعا عمل پرکردن قوطی توسط دستگاه پر کن انجام شود.
در این عملیات ابتدا قطعات جامد داخل ظرف قرار میگیرد و سپس شربت به مواد اضافه می گردد . شربت کمپوت نیز باید داغ و با درجه دمای 75 الی 83 درجه باشد و باید روی تمام قطعات میوه را بپوشاند . پس از این مرحله در خط تولید کمپوت با بخار آب و دمای حدود 80 درجه و به مدت 3 تا 10 دقیقه عمل خارج کردن هوای بسته و گازها انجام می شود .
مرحله بعدی از خط تولید کمپوت ، مرحله دربندی توسط دستگاه دربند می باشد . پس از آن ، قوطی های پر شده و در بسته به منظور جلوگیری از متلاشی شدن و تغییر رنگ محصول  سرد شده و سپس مرحله نهاییخط تولید کمپوت یا همه لیبل زنی توسط دستگاه لیبل زن می باشد .


ماشین آلات صنایع غذایی

خط تولید فراورده های گوشتی یا خط تولید کنسرو گوشتی 
فرآورده های گوشتی که اصطلاحا به آنها برگر گفته می شود ، در جوامع مدرن امروزی ، نقش بسزایی در تامین غذا و تغذیه افراد ایفا می کند.
با توجه به استفاده از سایر مواد در تهیه انواع کنسرو گوشتی ، قیمت تمام شده این فرآورده های غذایی از خود گوشت مناسب تر می باشد و همچنین به علت دارا بودن ترکیبات کاملتری از اسیدها ی آمینه ، این فرآورده ها ارزش غذایی بالاتری نسبت به پروتیین خالص دارند .
در خط تولید فراورده های گوشتی ، کنسرو کردن چرخه ای است که در آن، مواد غذایی در قوطی های حلبی و یا شیشه ها قرار گرفته و تحت حرارت بالا ، آنزیم های غیر فعال و میکروب های آنها نابود می گردند .
یکی از مراحل تولید در خط تولید فراورده های گوشتی گرم و سرد کردن مواد ، به منظور ایجاد خلاء می باشد که باعث جلوگیری از فساد محصول درون شیشه یا قوطی میشود.
تجهیزات و ماشین‌آلات خط تولید فراورده های گوشتی با توجه به سطح اتوماسیون، ظرفیت، پروسه تولید و نیز خصوصیات محصول نهایی و نحوه بسته بندی متفاوت می باشد 
خلاصه فرآیند تولید در خط تولید فراورده های گوشتی - خط تولید کنسرو گوشتی
1- دسته بندی و شستشو
2- آماده سازی مواد داخل کنسرو و فرآیند پخت
3- پرکردن ظروف توسط دستگاه پر کن
4- بستن درب ها توسط دربند و لیبل زدن آنها توسط دستگاه لیبل زن
5- استرلیزه کردن

ماشین آلات صنایع غذایی

خط تولید رب 
رب گوجه فرنگی یکی از فرآوردهای غذایی است ،که به عنوان چاشنی در بسیاری ازغذاها مصرف می شود .
ماشين آلات مورد استفاده در خط تولید رب گوجه فرنگي 
یکی از ابتدایی ترین دستگاههای بکار رفته در خط تولید رب گوجه فرنگی ، دستگاه شستشو و سورتینگ می باشد که گوجه پس از ورود به این بخش شسته و دستچین می شود.
مرحله بعدی خط تولید رب گوجه فرنگی دستگاه خردکن می باشد . دستگاه خرد کن دارای انواع مختلفی می باشد که در تهیه رب گوجه فرنگی از دستگاه خردکن نوع شانه ای یا دیسکی استفاده می شود.
درمرحله بعدی از خط تولید رب گوجه فرنگی ، که منو پمپ نام دارد ، گوجه های خرد شده به منظور پیش پز شدن داخل دستگاهی به همین نام می شود . عملیات پیش پزی گوجه فرنگی به دو روش انجام می پذیرد که تفاوت این دو روش ، تنها در میزان حرارت می باشد .
پس از اینکه در قسمت پیش پزی ، گوجه فرنگی ها به صورت پالپ در آمدند ، در قسمت بعدی از خط تولید رب گوجه فرنگی ، که قسمت صافی می باشد ، آب گوجه فرنگی از پالپها جدا می شود . سپس آب گوجه وارد مخزنی به منظور تغلیظ شده که عموما این مخازن از جنس استنلس استیل می باشند.
تغلیظ کننده ها در خط تولید رب گوجه فرنگی شامل دو بخش میباشد . تغلیظ کننده کانتینیوس و تغلیظ کننده بچ که در تغلیظ کننده کانتینیوس همانطور که از نامش پیداست ، آب گوجه فرنگی بصورت دائمی وارد شده و از قسمت دیگر ، پس از تغلیظ ، رب گوجه فرنگی خارج می شود . 
مرحله بعدی خط تولید رب گوجه فرنگی ، پاستوریزاتور می باشد که در این بخش ، رب گوجه فرنگی پاستوریزه می شود.
در مرحله نهایی از خط تولید رب گوجه فرنگی ، محصول توسط دستگاه پرکن وارد قوطی شده و سپس توسط دستگاه دربند ، درب قوطی بسته شده و محصول آماده ترخیص می گردد.

مروری بر خط تولید کنسرو غیرگوشتی
روند رو به رشد جمعیت و نیاز انسانها به غذاهای آماده با ماندگاری بالا ، تولید کنندگان را بر آن داشت که اقدام به تولید غذاهای کنسروی بنمایند. از دیر باز و پیش از صنعتی شدن غذا ، انسانها با روشهای بسیار ابتدایی و خانگی ، مواد غذایی گوناگون را به صورت کنسرو در می اوردند اما امروزه ، طیف وسیعی از مواد غذایی به صورت کنسرو و با مدت زمان ماندگاری طولانی ، در فروشگاههای عرضه محصولات غذایی در دسترس عموم می باشد.
كنسرو لوبيا چيتي،كنسرو عدس ، كنسرو لوبيا سبز ،كنسرو ذرت،كنسرو نخود فرنگي ،كنسرو زيتون،كنسرو قارچ ،كنسرو بادمجان ، كنسرو خيار شور و ... تنها برخی از مواد غذایی معمول است که در بازار قابل خریداری و در دسترس می باشد.
در صنایع غذایی مختلف ، فرآیند تولید غذا پروسه ای مشخص و از قبل تعیین شده است که تولید کنندگان نقش چندانی در تغییر این پروسه ندارند اما در نهایت ، دقت در تولید و استفاده از مواد اولیه با کیفیت می تواند در تولید محصول نهایی ، نقش بسزایی داشته باشد .
واژه کنسرو در لغت به معنی حفظ کردن می باشد و هدف از بکار بردن این لغت در صنعت غذا ، تداعی محصولی با مدت زمان ماندگاری بالا می باشد.
بنابراین روشهای ابتدایی همچون حرارت دادن ، خشک کردن ، سرما دادن ، استفاده از اشعه و ... که به منظور ماندگاری محصولات غذایی بکار می رود، نیز میتواند نوعی تولید کنسرو باشد.
در صنایع غذایی ، برای تولید کنسروهای مختلف خط تولید وجود دارد که هر خط تولید به فرا خور ماده نهایی تولید شده از بخش های مختلفی تشکیل شده است .به طور مثال در خط تولید کنسرو غیر گوشتیبخشهای مختلفی وجود دارد که در ذیل به آن اشاره میکنیم :
در خط تولید کنسرو غیر گوشتی ، اولین گام انتخاب و تمیز کردن مواد اولیه غذایی می باشد .
مرحله بعدی خط تولید کنسرو غیر گوشتی ، بلاچینگ و یا پیش پز کردن مواد می باشد که این فرایند در انواع خط تولید کنسرو غیر گوشتی میتواند از نظر مدت زمان و نحوه پخت متفاوت باشد.
بخش بعدی خط تولید کنسرو غیر گوشتی پر کردن قوطی و ظروف بسته بندی توسط دستگاه پر کن می باشد . پس از پر کردن قوطی ها ، اکسیژن موجود در ظروف بسته بندی خارج شده و قسمت نهایی خط تولید کنسرو غیر گوشتی دستگاه دربند می باشد و پس از اینکه درب قوطی ها توسط دستگاه دربند بسته شد ، قوطی ها توسط دستگاه لیبل زن ، لیبل خورده و محصول نهایی ، آماده فروش و عرضه به بازار می باشد.

خطوط تولید صنایع غذایی
در جوامع رو به رشد کنونی ، مساله تامین غذا از حساسیت و اهمیت بسیار زیادی برخوردار است . نیاز جوامع به صنعت غذا باعث پیشرفت چشمگیر این صنعت در سالیان اخیر گردیده است . بطوریکه ماشین آلات و دستگاههای مختلفی در عرصه تولید غذا و بسته بندی در این سالها، ایجاد و به بازار عرضه گردیده است .
صنعتی شدن صنایع غذایی ، موج گسترده ای در زمینه ماشین آلات صنایع غذایی و ماشین آلات بسته بندی به راه انداخته و تولید کنندگان و کارخانه های مختلف صنایع غذایی بر سر تولیدات جدید با بسته بندیهای به روز و متنوع ، به رقابت سختی با یکدیگر می پردازند .
هر محصول غذایی اعم از فراورده های لبنی ، گوشتی ، کنسروی و ... دارای خط تولید منحصر به فردی بوده که هر یک از این خطوط تولید صنایع غذایی ، ماشین آلات و دستگاههای مورد نیاز خود را داراست و در نهایت دقت در تولید و کیفیت در محصول نهایی فرآوری شده ، ماحصل این خط تولید می باشد .
سایت بازار صنایع غذایی ایران علاوه بر معرفی شرکتهای مختلف تولید کننده انواع خط تولید صنایع غذایی ، اعم از خط تولید کیک و کلوچه ، خط تولید رب ، خط تولید چیپس ، خط تولید کمپوت ، خط تولید مربا و .... به شما این امکان را خواهد داد تا با توجه به نیاز خود ، بهترین خط تولید صنایع غذایی را انتخاب نمایید .

می توان گفت در کمتر از یک قرن ، بشر در کلیه علوم به دانش و پیشرفتهای چشمگیری دست یافت و کلیه علوم و به تبع آن صنایع ، دچار تحولات عظیمی گردیدند .
یکی از صنایعی که در چند دهه اخیر دستخوش تحولات و پیشترفتهای فراوانی گردید ، صنایع غذایی و بسته بندی است .
این تغییرات تا جایی پیش رفت که نه تنها شیوه های سنتی تولید مواد غذایی ، جای خود را به ماشین آلات صنایع غذایی داد ، بلکه در رمینه تولید و ساخت ماشین آلات صنایع غذایی نیز هر روز شاهد پیشرفتهای چشمگیری هستیم .
در یک دسته بندی کلی ماشین آلات صنایع غذایی را میتوان به دو بخش تقسیم بندی نمود. ماشین آلات صنایع غذایی و ماشین آلات بسته بندی .

مروری بر انواع تولیدات در صنایع غذایی

امروزه کارخانجات مختلف صنایع غذایی ، به صورت اختصاصی و در زمینه های تفکیک شده ، مشغول به تولید و فعالیت می باشند .
در یک جمع بندی کلی میتوان گفت کلیه تولیدات صنایع غذایی شامل تولید در عرصه فراورده های آردی و شکری ، آشامیدنی ها ، اسانس ها و افزودنی ها ، فراورده های کنسروی ، صنایع پخت نان و شیرینی جات ، صنایع لبنی ، فراورده های گوشتی ، خشکبار ، روغن ها و ... می شود .
در کلیه این صنایع ، طیف وسیعی از ماشین آلات صنایع غذایی به کار میرود که در زیر به صورت اجمالی به یک دسته بندی کلی از انها اشتره خواهد شد .

انواع ماشین آلات صنایع غذایی مورد استفاده در کارخانجات تولیدی

دستگاه بلانچ که به منظور پیش پز کردن مواد غذایی در صنایعی مانند مربا سازی ، کمپوت سازی و ... مورد استفاده قرار می گیرد.
دستگاه دم گیر ، دستگاه هسته گیر و دستگاه پوست کن ، که این بخش از ماشین آلات صنایع غذایی ، همانطور که از نامشان پیداست ، به منظور پوست کندن ، هسته گیری و ... در صنایع همچون مربا سازی ، کمپوت سازی ، روغن گیری زیتون و سایر کارخانجات تولیدی صنایع غذایی مورد استفاده قرار می گیرند .
دستگاه خلال کن و دستگاه اسلایر نیز ، همانطور که از نام آنها میتوان حدس زد برای خرد کردن مواد غذایی و میوه جات مورد استفاده قرار میگیرد. یکی اصلی ترین کاربردهای این قسم از ماشین آلات صنایع غذایی ، کارخانجات تولید چیپس می باشند .
یکی دیگر از کاربردی ترین دستگاهها در ماشین آلات صنایع غذایی ، دستگاه شستشو و سورتینگ می باشد . این دستگاه تقریبا در اکثر کارخانجات صنایع غذایی مورد استفاده قرار می گیرد .
دستگاههای خرد کن و آسیاب و همزن ها نیز از دیگر ماشین آلات صنایع غذایی هستند که به منظور پودر کردن مواد در کارخانجات صنایع غذایی مورد استفاده قرار می گیرند .
دستگاه خشک کن یا درایرها از جمله ماشین آلات صنایع غذایی هستند که در برخی از کارخانجات تولید مواد غذایی و به منظور انجام عملیات خشک کردن مورد استفاده قرار می گیرند .
دستگاه پاستوریزاتور و استریلایزر هم بخشی از ماشین آلات صنایع غذایی بوده که با توجه به نام آنها ، به منظور استرلیزه و پاستوریزه کردن در صنایع غذایی و به ویژه در صنایع لبنی مورد استفاده قرار می گیرد .
دستگاه سپراتور از دیگر ماشین آلات صنایع غذایی بوده که با توجه به نام آن که به معنی جدا کننده می باشد ، در کارخانجات مختلف صنایع غذایی کاربردهای مختلفی به عنوان جدا کننده مواد دارد . به این معنی که سپراتور در صنایع لبنی به عنوان خامه گیر مورد استفاده قرار می گیرد ، یا در کارخانه های مرتبط با فراورده های گوشتی ، سپراتور به منظور جدا کردن گوشت از غضروف و استخوان مورد استفاده قرار می گیرد .
دستگاههای پخت یکی از مهمترین ماشین آلات صنایع غذایی مورد استفاده در کارخانجات می باشد . دستگاههای پخت شامل فرهای مورد استفاده در صنایع نان و مواد حجیم شده ، دیگهای بخار در صنایع کنسروی و ... می باشد .
امروز گستردگی و تنوع ماشین آلات صنایع غذایی و کارخانجات تولیدی آن به گونه ای ست که چنانچه شما تصمیم به راه اندازی یک واحد صنایع غذایی دارید ، بایستی با دقت فراوان کاربردها و برتریهای ماشین آلات تولید کننده های مختلف را مورد تحقیق و بررسی قرار دهید .